- クライアント概要
- 化粧品メーカー。化粧品や薬品の製造・販売を行っている。
課題
- 効率のいい生産計画が立てられていないため、余剰品が発生したり、欠品による納期遅れが発生している
- 製品の配合比率などシステム外で管理されている情報をシステムと連動させたい
解決方法
- ユーザ業務に合わせた業務パッケージのカスタマイズ
効果
- 効率のいい生産計画予定をシステムで自動作成することによる、工数削減および平準化された生産体制の維持
- CSV取り込みなどによる、各種外部情報の一元管理
当初の課題から提案まで
製品の特性上、原料から中間品を経由して、最終的な製品を製造する必要があります。また中間品は複数の製品に使用されるため、生産計画上、3段階以上の製造管理や必要量の統合を管理できる必要があり、その計画立てに時間を要しているとのこと。また効率よく計画建てられていないため、余剰・欠品が発生している状況でした。
また、当初のシステムでは、L/Tに応じて外注業者に製造手配に切り替えられないという課題や、製品の配合比率などExcel管理の情報をシステムと連動させたいという要望も伺いました。
そこで、Excel管理されている各工程ごとのBOMをシステムに取り込み、また、調達や製造のL/Tを管理することをご提案。またそれらを活用して、ユーザ様特有の製品構成にも効率の良く生産計画を立てられる、MRP計算の構築についてもご説明しました。
開発システム概要と効果
MRP計算処理のカスタマイズ
BOMの体系を見直し、ユーザ業務の実態にそった生産計画を立てられるようにしました。また外注業者への委託など生産計画の変更をユーザ操作で容易にできるようにし、再度MRP計算を行うことで、自動的に先の生産計画を立て直すことができるよう改善を図りました。
それにより業務効率を格段に向上させることができました。
外部情報のシステム取り込みと活用
システムで作成される外部情報は夜間バッチによって自動で取り込み、人手で管理している情報は画面からの簡易操作で取り込みできるようにすることで、業務効率を上げることに繋がりました。
開発言語Smalltalk
外部連携原価システム
